现在LED全彩显现屏都是工厂局势的，造价不廉价，虽然理论寿数有10万个小时，但实际上在运行约5000～10000小时以后就会均匀度恶化，开始变花，商业价值降低，在15000～20000小时以后，商业价值几乎丧失殆尽，造成极大的社会资源浪费。
因而无论是在出厂前仍是运用一段时间后，逐点校对技能都可以让用户以十分短的时间、和十分低的本钱大幅进步显现屏的均匀度，显着改善图画质量。应用于出厂前，逐点校对是一种品质进步手段，意味着竞争力的进步和利润空间的拓宽;应用于运用一段时间后，逐点校对可以延长全彩led显现屏的显现作用，为用户创造出更多商业价值，削减资源浪费。
现在主流的逐点校对技能首要有两种：
1. 现场逐点校对
是对整个应该装置完结的大屏进行操作，因为遭到环境、天气和异地技能兼容问题的影响，导致校对本钱较高，尤其是国外一些订单的维护。
2. LED箱体逐点校对
可大幅度进步显现屏画面共同性，而且是统一在生产车间校对，因而本钱比较低，校对作用也比较好。
现在LED显现屏厂家，都是选用的箱体逐点校对，是LED通明屏出厂前有必要经过的一道检测程序。重庆彩光箱体校对技能工艺走在行业内前列，通明屏对各种环境适应性强。显现作用共同性较好。
下面要点介绍箱体逐点校对：
箱体校对是安排在出厂前的最终一个环节，首要用以消除箱体内部和箱体之间的亮度和色度差异，进步拼接后LED显现屏的均匀性。
在生产环节中除添加校对环节，厂商一般还需求跟进屏体出厂的校对作用。常用的做法有以下三种：一是将所有箱体拼接起来，调查显现作用，但拼接的工作量比较大，实现起来不方便;二是随机地抽取部分箱体进行拼接，调查校对作用;三是利用校对体系记录的丈量数据对所有箱体的校对作用进行仿真评价。添加了箱体校对和仿真评价/抽检环节的LED生产流水线。
与现场校对相似，对于每一个箱体来说，箱体校对的进程包括数据采集、数据分析、目标值设定、校对系数核算以及系数上传，同时也需求控制体系的配合。
关键技能与难点：
箱体校对是进步LED通明屏图画质量的有效途径，其关键技能方面首要体现在以下两方面：
1.箱体内部的像素间均匀性
包括亮色度均匀性校对和亮暗线批改：
亮色度均匀性校对：
经过丈量设备丈量LED箱体中各LED灯的亮度和色度信息，其丈量方法触及光度学、色度学以及数字图画处理相关知识;在取得逐点亮色度信息后再根据相应的校对标准，核算出对应的校对系数并发送给对应箱体的接纳卡;箱体点亮后，显现屏控制体系将依照校对系数调节LED的电流，使得箱体内所有LED的亮度和色度到达共同。
亮暗线校对：
就是将起伏变化的LED亮度调整到共同的水平，在调节亮度进程中需求适当降低大部分LED的最大亮度值。色度校对则是根据RGB色彩匹配原理，经过改变RGB三色的色坐标来处理色度偏差的问题，为校对前后的色域比照图，大三角形为校对前显现屏的色域，RGB三色的色坐标离散散布;小三角形为校对后的显现屏色域，RGB三色色坐标共同性较好。
(2)因为机械加工精度、组装精度等工艺原因的限制，拼接灯板的间距存在轻微的不共同现象，在显现时就会呈现亮线或许暗线。
2.箱体之间的亮色度共同性
人眼只可以分辩LED像素间4-5%以上的亮度差异，却可以容易识别出1%的箱体亮色度差异。也就是说，人眼对箱体内部像素的共同性要求较低，而对箱体之间的共同性要求较高。因而，箱体之间的亮色度共同性是箱体校对特有的关键技能。
箱体之间的亮色度不共同首要体现在两个方面：
(1)箱体之间的均匀亮色度存在差异，当拼接箱体的时分，就会呈现显着的边界线，这可以经过调整色域和设置适宜的目标值来实现;必要时，需求配备精度更高的色度计来进行辅助丈量。
(2)箱体的亮色度散布呈现为梯度突变散布，这是因为箱体丈量数据存在梯度散布现象导致的。箱体拼接在一起的时分，拼接处的亮度就会发作较大的跳变，构成显着的拼接线。这就要求校对体系可以检测并处理丈量数据的梯度散布问题。
